Aluminium bildet mit dem Sauerstoff aus der Luft eine Oxidschicht, die dem Werkstoff als Korrosionsschutz dient. Diese natürliche Oxidschicht ist allerdings mit 0,1 – 0,5 Mikrometern sehr dünn und hat darüber hinaus nur eine geringe Härte.
Diese Eigenschaft des Aluminiums wird beim Eloxieren genutzt. Unter kontrollierten technischen Bedingungen wird so eine optimierte Oxidschicht erzeugt.
Das eloxieren von Aluminium ist daher eine Methode der Oberflächentechnik in der Aluminiumverarbeitung. Durch eine anodische Oxidation wird eine oxidische Schutzschicht auf Aluminium erzeugt. Im Gegensatz zu der galvanischen Aluminiumbearbeitung wird beim Eloxieren keine Schutzschicht auf dem Werkstück aufgebracht, sondern durch das Umwandeln der obersten Metallschicht wird ein Oxid bzw. Hydroxid gebildet. Dadurch entsteht eine 5 – 25 Mikrometer dünne transparente Schicht, die witterungs- und korrosionsbeständig ist, und Schutz gegen mechanische Einflüsse bietet.
Nach der Vorbehandlung der Oberflächen, z.B. durch Schleifen, Polieren, Wntfetten oder Beizen erfolgt das Eloxieren. In der Regel wird dabei die frische poröse Schicht mit metallischen oder anorganischen Farbstoffen gefärbt. Im Anschluss daran erfolgt das Verdichten, das üblicherweise mit heißem Wasser oder Dampf gemacht wird. Es gibt aber auch die Variante des chemischen Verdichtens – meist in Kombination mit Heißverdichten.
Das sogenannte Eloxal-Verfahren bedient sich dabei der Elektrolyse. An der positiv geladenenen Aniode findet die Oxidation von Aluminium zu Aluminiumoxid statt.
Die durch die Oberflächenbehandlung entstandenen Schichten sind achtmal härter als Rohaluminium und somit doppelt zu hart wie Stahl. Anodisch oxidierte Erzeugnisse aus Aluminium und Aluminium-Knetlegierungen sind in der DIN 17611 genormt.
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