Deutsche Auftragsfertigung punktet gegenüber Asien

Techpilot (www.techpilot.de), das führende Portal für die Auftragsfertigung in der technischen Industrie, bescheinigt den Zulieferunternehmen in Europa und vor allem in Deutschland die richtige Strategie im globalen Wettbewerb der Beschaffungsmärkte. Etwa 70 Prozent aller Zeichnungsteile, die über Techpilot geordert werden, sind maschinenintensiv in der Fertigung. Eine einfache Betrachtung der Gesamtkosten zeigt, dass europäische Zulieferunternehmen selbst bei vergleichbarer maschineller Ausstattung gegenüber Asien zweistellige Kostenvorteile erzielen (siehe Grafik). Vor allem in der Serienfertigung gilt, je höher der Automatisierungsgrad, desto größer der Wettbewerbsvorsprung.

Frank Sattler, Gründer und Geschäftsführer von Techpilot erläutert: „Wer nur die fakturierten Angebotspreise vergleicht, vergleicht im Grunde Äpfel mit Birnen. Als Spezialist und Marktführer für den Einkauf von Zeichnungsteilen raten wir unseren Kunden in Europa, alle Kosten zu berücksichtigen, wenn es um die Entscheidung geht, Teile in Asien oder in Europa fertigen zu lassen. Die zusätzlichen Logistik-Kosten für die flexible Einbindung in moderne europäische Produktionsabläufe übersteigen die Einsparungen beim Stückpreis oft erheblich.“

Die Lohnkosten sind nicht entscheidend

Ein Blick in die Maschinenhallen – bei Techpilot ein Blick in die Datenbank mit allen Detailinformationen über den Maschinenpark der Zulieferunternehmen – macht die Unterschiede deutlich. In der europäischen Serienfertigung ist es heute üblich, dass ein Maschinenbediener mehrere vollautomatisch laufende Maschinen bedient. Möglich wird dies beispielsweise durch Roboterbeschickung, Palettenbahnhöfe, Pick up Drehmaschinen und Stangenlademagazine. Damit fällt der Lohnkostenanteil im Produktpreis frei Werk Europa kaum noch ins Gewicht.

Am Beispiel eines Seriendrehteils, auf einem Einspindel-CNC-Stangenautomaten mit Lademagazin im Losgrößenbereich von 10.000 bis 50.000 Stück oder höher gefertigt, wird klar, dass die Lohnkosten nicht der entscheidende Faktor sind:

– Die reinen Maschinenkosten (Finanzierung, Wartung und Abschreibung) betragen bei solchen Teilen etwa 30% des Teilepreises. Dabei sind bei gleichem technischem Stand die Investitionskosten in Asien und Europa gleich.

– Der Materialkostenanteil liegt bei solchen Teilen typischerweise bei 30%. Da die Halbzeugpreise in Asien etwa 10 bis 20% niedriger sind als in Europa, ergibt sich daraus lediglich ein Kostenvorteil von etwa 5% im Produkt. Damit ergibt sich bei 60% der Kostenanteile nur eine Preisvorteil von 5% für die Wettbewerber in China oder Indien.

– Kalkuliert man für die restlichen 40% Kostenanteile (direkte Löhne und Gemeinkosten) einen durchaus realistischen 70%igen Kostenvorteil für Asien, ergibt sich im Produkt noch mal ein Plus von 28%.

Bei vergleichbarer maschineller Ausstattung könnten asiatische Fertigungsbetriebe also einen um etwa 33% günstigeren Preis ab Werk erzielen. Soweit die Theorie, in der Praxis laufen die Maschinen in Asien mit wesentlich weniger Produktionsminuten pro Stunde und niedrigeren Stückzeiten. Selbst bei deutschen Betrieben liegen die Unterschiede in der Produktivität oft bei über 20%.

Alle Kosten kalkulieren

Werden auch die Beschaffungsgemeinkosten für die Anlieferung just-in-time am Band in die Kalkulation einbezogen, sieht das Bild ganz anders aus. Wesentlich sind hier der erhöhte Sourcing- und Qualifizierungsaufwand und die notwendige Zwischenlagerung in der Nähe des Montagestandorts. Eine Faustregel besagt, dass der Preisvorteil eines Lieferanten aus Asien mindestens 30% betragen muss, damit der Besteller in Europa einen wirtschaftlichen Vorteil erreicht. Denn sonst übersteigen die Kosten für Produktionsanlauf, Lieferantenentwicklung, Reisen, Kommunikation, größere Lagerhaltung, Zölle, Versicherungen die Einsparungen beim Preis erheblich. Die Empfehlung kann daher nur lauten, alle Kosten zu berücksichtigen.

Weitere Informationen über Techpilot sind unter www.techpilot.de oder per E-Mail an marketing@techpilot.net abrufbar.

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